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能力领域
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单项能力
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操 作 步 骤
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设备工具材料
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技能训练
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任务实训
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项目实训
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岗位实训
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1
数
控
车
床
基
本
操
作
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操作
数控
车床
面板
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1．数控车床的开机、关机和急停；
2．主轴正转、反转、升速、降速；
3．移动车床坐标轴，普通速度移动、快速移动；
4．刀位转换；
5．切削液的启动与停止；
6．机床锁住。
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数控车床
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手动操作数控车床
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1．了解数控车床的组成；
2．掌握HNC-21/22T华中世纪星数控车床操作面板的组成和各部分的功能；
3．掌握数控车床手动操作方法。
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数控
车床
基本
操作
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数控
车床
操作
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简单
编程
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1．分析零件图；
2．确定工艺过程；选定机床、刀具和夹具，确定零件加工的工艺路线、工序以及切削用量等工艺参数；
3．建立工件坐标系，计算出零件轮廓的坐标值；
4．编写加工程序。
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简单零件图
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编程训练
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1．学会数控车床的编程的内容、种类和规则；
2．学会数控程序的格式、组成；
3．掌握数控车床坐标系的种类和异同；
4．学会数控编程方式。
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试切
法对
刀
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1．各种刀具的刀位点位置和个数；
2．常用的对刀方法；
3．试切法对刀的方法、步骤。
4．试切法对刀的注意事项。
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数控车床
外圆刀
切槽刀
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1．游标卡尺的使用；
2．对刀练习
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手动试切法对刀：X方向，Z方向
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程序
录入
与
校验
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1．熟悉键盘上各键的位置和功能；
2．新建程序；
3．输入程序，数字和字母的更改、删除、插入等；
4．程序的保存、复制、选用、删除等操作；
5．MDI状态下输入单段程序；
6．程序校验。
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数控车床
程序单
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1．输入程序
2．校验程序
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在华中世纪星HNC-21T系统中，完成一个程序的手动输入和编辑，并校验。
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2
轴
类
零
件
车
削
加
工
|
分
析
零
件
图
|
1．分析图纸标题栏；
2．检查尺寸标注和构成加工轮廓的几何要素是否完整、清楚；
3．分析零件图尺寸公差和表面粗糙度要求；
4．分析零件形状和位置公差，确定零件的定位基准；
5．分析零件的结构工艺性。
|
轴类零件的图纸
|
|
1．了解零件名称、材料、数量、比例、预处理、功用等信息；
2．确定零件整体结构形状
3．找出基准，各部分定形和定位尺寸
4．了解零件的加工精度、公差与配合、形位公差等
|
轴类
零件
车削
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数控
车床
操作
|
|
制定
轴类
零件
加工
工艺
|
1．选择机床和毛坯；
2．选择工具、量具、刀具；
3．选择工件装夹方式；
4．选择切削三要素；
5．制定零件加工顺序和进给路线。
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轴类车削工艺文件
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选用夹具
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读懂轴类车削工艺文件
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编制
零件
加工
程序
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1．建立工件坐标系；
2．数值计算；
3．编写零件加工程序单；
4．录入程序；
5．程序校验。
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零件图
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新学指令编程练习
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编制轴类零件车削程序
|
|
加工
轴类
零件
|
1．安装工件毛坯；
2．装夹刀具；
3．对刀；
4．启动程序，自动加工；
5．机床停止，卸件。
|
1．车床
2．各类刀具
|
对刀
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加工轴类零件
|
|
检测
轴类
零件
|
1．按图纸要求检测所有长度尺寸；
2．按图纸要求检测所有直径尺寸；
3．检测形位公差；
4．检测角度；
5．检测表面粗糙度；
6．出检测单。
|
1．游标卡尺；
2．外径千分尺；
3．内径千分尺；4．万能角度尺；
5．粗糙度样板；
6．刀口尺。
|
1．外径千分尺使用；
2．万能角度尺。
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检测轴类零件
|
|
3
成
型
面
零
件
车
削
|
分析
零件
图纸
|
1．分析图纸标题栏；
2．检查尺寸标注和构成加工轮廓的几何要素是 否完整、清楚；
3．分析零件图尺寸公差和表面粗糙度要求；
4．分析零件形状和位置公差，确定零件的定位基准；
5．分析零件的结构工艺性。
|
成型面类零件的图纸
|
|
1．了解零件的名称、材料、数量、比例、预处理、功用等重要信息，
2．确定零件整体结构形状
3．找出基准，各部分定形和定位尺寸
4．了解零件的加工精度、公差与配合、形位公差等
|
成型
面类
零件
车削
|
数控
车床
操作
|
|
制定
零件
加工
工艺
|
1．选择毛坯；
2．选择工具、量具、刀具；
3．选择工件装夹方式；
4．选择切削三要素；
5．制定零件加工顺序和进给路线。
|
成型面类车削工艺文件
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磨刀训练
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读懂车削工艺文件
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编制
成型
面类
零件
程序
|
1．建立工件坐标系；
2．数值计算；
3．编写零件加工程序单；
4．程序输入数控系统；
5．程序校验。
|
零件图
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G02/G03指令编程练习
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编制成型面类零件车削程序
|
|
加工
成型
面类
零件
|
1．安装工件毛坯；
2．装夹刀具；
3．对刀；
4．启动程序，自动加工；
5．机床停止，卸件。
|
1．车床
2．各类刀具
|
刀具补偿的使用
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加工成型面类零件
|
|
检测
成型
面类
零件
|
1．按图纸要求检测所有长度尺寸；
2．按图纸要求检测所有直径尺寸；
3．检测形位公差；
4．检测圆弧；
5．检测表面粗糙度；
6．出检测单。
|
1．游标卡尺；
2．外径千分尺；
3．内径千分尺；4．R规；
5．百分表；
6．粗糙度样板；
|
1．粗糙度样板的使用；
|
检测成型面类零件
|
|
4
套
类
零
件
车
削
|
分析
零件
图
|
1．分析图纸标题栏；
2．检查尺寸标注和构成加工轮廓的几何要素是否完整、清楚；
3．分析零件图尺寸公差和表面粗糙度要求；
4．分析零件形状和位置公差，确定零件的定位基准；
5．分析零件的结构工艺性。
|
套类零件的图纸
|
|
1．了解零件的名称、材料、数量、比例、预处理、功用等重要信息，
2．确定零件整体结构形状
3．找出基准，各部分定形和定位尺寸
4．了解零件的加工精度、公差与配合、形位公差等
|
套类
零件
车削
|
数控
车床
操作
|
|
制定
套类
零件
加工
工艺
|
1．选择毛坯；
2．选择工具、量具、刀具；
3．选择工件装夹方式；
4．选择切削三要素；
5．制定零件加工顺序和进给路线。
|
套类车削工艺文件
|
|
读懂套类车削工艺文件
|
|
编制
套类
零件
车削
程序
|
1．建立工件坐标系；
2．数值计算；
3．编写零件加工程序单；
4．程序输入数控系统；
5．程序校验。
|
零件图
|
G71指令编程练习
|
编制套类零件车削程序
|
|
加工
套类
零件
|
1．安装工件毛坯；
2．装夹刀具；
3．对刀；
4．启动程序，自动加工；
5．机床停止，卸件。
|
1．车床
2．各类刀具
|
1．保证零件总长
2．零件找正
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加工套类零件
|
|
检测
套类
零件
|
1．按图纸要求检测所有长度尺寸；
2．按图纸要求检测所有直径尺寸；
3．检测形位公差；
4．检测内孔；
5．检测表面粗糙度；
7．出检测单。
|
1．游标卡尺；
2．外径千分尺；
3．内径千分尺；4．百分表；
5．粗糙度样板；
6．塞规。
|
1．内径千分尺的使用；
2．百分表的使用
|
检测套类零件
|
|
5
三
角
螺
纹
车
削
|
分析
零件
图
|
1．分析图纸标题栏；
2．检查尺寸标注和构成加工轮廓的几何要素是否完整、清楚；
3．分析零件图尺寸公差和表面粗糙度要求；
4．分析零件形状和位置公差，确定零件的定位基准；
5．分析零件的结构工艺性。
|
三角螺纹类零件的图纸
|
|
1．了解零件的名称、材料、数量、比例、预处理、功用等重要信息，
2．确定零件整体结构形状
3．找出基准，各部分定形和定位尺寸
4．了解零件的加工精度、公差与配合、形位公差等
|
螺纹
类
零件
车削
|
数控
车床
操作
|
|
制定
螺纹
零件
加工
工艺
|
1．选择毛坯；
2．选择工具、量具、刀具；
3．选择工件装夹方式；
4．选择切削三要素；
5．制定零件加工顺序和进给路线。
|
螺纹类车削工艺文件
|
|
读懂螺纹类车削工艺文件
|
|
编制
螺纹
零件
车削
程序
|
1．建立工件坐标系；
2．数值计算；
3．编写零件加工程序单；
4．程序输入数控系统；
5．程序校验。
|
零件图
|
G82指令编程练习
|
编制螺纹类零件车削程序
|
|
加工
螺纹
零件
|
1．安装工件毛坯；
2．装夹刀具；
3．对刀；
4．启动程序，自动加工；
5．机床停止，卸件。
|
1．车床
2．各类刀具
|
螺纹刀对刀练习
|
加工螺纹类零件
|
|
检测
螺纹
零件
|
1．按图纸要求检测所有长度尺寸；
2．按图纸要求检测所有直径尺寸；
3．检测形位公差；
4．检测螺纹；
5．检测表面粗糙度；
6．出检测单。
|
1．游标卡尺；
2．外径千分尺；
3．内径千分尺；4．粗糙度样板；
5．螺纹千分尺；
6．螺纹环规；
7．螺纹塞规。
|
1．螺纹千分尺的使用；
2．螺纹规的使用
|
检测螺纹类零件
|
|
6
非
圆
曲
线
加
工
|
分析
零件
图
|
1．分析图纸标题栏；
2．检查尺寸标注和构成加工轮廓的几何要素是否完整、清楚；
3．分析零件图尺寸公差和表面粗糙度要求；
4．分析零件的形位公差，确定零件的定位基准；
5．分析零件的结构工艺性。
|
非圆曲线类零件的图纸
|
|
1．了解零件的名称、材料、数量、比例、预处理、功用等重要信息，
2．确定零件整体结构形状
3．找出基准，各部分定形和定位尺寸
4．了解零件的加工精度、公差与配合、形位公差等
|
非圆
曲线
类
零件
车削
|
数控
车床
操作
|
|
制定
零件
加工
工艺
|
1．选择毛坯；
2．选择工具、量具、刀具；
3．选择工件装夹方式；
4．选择切削三要素；
5．制定零件加工顺序和进给路线。
|
非圆曲线类车削工艺文件
|
|
读懂非圆曲线类车削工艺文件
|
|
编制
非圆
曲线
车削
程序
|
1．建立工件坐标系；
2．数值计算；
3．编写零件加工程序单；
4．程序输入数控系统；
5．程序校验。
|
零件图
|
宏程序编程练习
|
编制非圆曲线类零件车削程序
|
|
加工
非圆
曲线
零件
|
1．安装工件毛坯；
2．装夹刀具；
3．对刀；
4．启动程序，自动加工；
5．机床停止，卸件。
|
1．车床
2．各类刀具
|
|
加工非圆曲线类零件
|
|
检测
非圆
曲线
零件
|
1．按图纸要求检测所有长度尺寸；
2．按图纸要求检测所有直径尺寸；
3．检测形位公差；
4．检测表面粗糙度；
5．出检测单。
|
1．游标卡尺；
2．外径千分尺；
3．内径千分尺；4．百分表；
5．粗糙度样板；
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量具的校对
|
检测非圆曲线类零件
|
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7
自
动
编
程
加
工
|
分析
零件
图
|
1．分析图纸标题栏；
2．检查尺寸标注和构成加工轮廓的几何要素是否完整、清楚；
3．分析零件图尺寸公差和表面粗糙度要求；
4．分析零件形状和位置公差，确定零件的定位基准；
5．分析零件的结构工艺性。
|
轴类零件的图纸
|
|
1．了解零件的名称、材料、数量、比例、预处理、功用等重要信息，
2．确定零件整体结构形状
3．找出基准，各部分定形和定位尺寸
4．了解零件的加工精度、公差与配合、形位公差等
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综合
零件
车削
|
数控
车床
操作
|
|
制定
零件
加工
工艺
|
1．选择毛坯；
2．选择工具、量具、刀具；
3．选择工件装夹方式；
4．选择切削三要素；
5．制定零件加工顺序和进给路线。
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轴类车削工艺文件
|
|
|
|
自动
编制
零件
车削
程序
|
1．建立工件坐标系，构建零件轮廓；
2．生成轮廓加工轨迹；
3．后置处理；
4．生成NC代码；
5．传输程序；
6．程序校验。
|
零件图
|
CAXA软件的使用
|
自动编制零件车削程序
|
|
加工
零件
|
1．安装工件毛坯；
2．装夹刀具；
3．对刀；
4．启动程序，自动加工；
5．机床停止，卸件。
|
1．车床
2．各类刀具
|
|
加工零件
|
|
检测
加工
零件
|
1．按图纸要求检测所有长度尺寸；
2．按图纸要求检测所有直径尺寸；
3．检测形位公差；
4．检测表面粗糙度；
5．出检测单。
|
1．游标卡尺；
2．外径千分尺；
3．内径千分尺；4．百分表；
5．粗糙度样板。
|
|
检测所加工零件
|
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8
数
控
车
床
维
护
保
养
|
维护
保养
车床
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1．每天做好各导轨面的清洁润滑，有自动润滑系统的机床要定期检查、清洗自动润滑系统，检查油量，及时添加润滑油，检查油泵是否定时启动打油及停止；
2．检查机床运转后是否出现异常噪音
3．检查操作面板的指示灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置，显示屏是否有报警，检查X、Z轴的行程开关，急停开关动作是否正常
4．注意检查机床液压系统油箱油泵有无异常噪声，工作幅面高度是否合适，压力表指示是否正常，管路及各接头有无泄漏；
5．注意检查电器柜中冷却风扇是否工作正常，风道过滤网有无堵塞，清洗沾附的尘土；
6．注意检查冷却系统，检查液面高度，，及时添加油或水，油、水脏时要更换清洗；
7．注意检查导轨镶条松紧程度，调节间隙；
8．注意检查导轨、机床防护罩是否齐全有效；
9．每天下班前做好机床清扫卫生，清扫铁屑，擦静导轨部位的冷却液，防止导轨生锈。并将机床防护门、电柜门关闭
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机床/工具
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维护保养车床
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数控
车床
日常
保养
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